O Fluxo de Valor nas operações de produção.
A análise de fluxo de valor é baseada no mapa de fluxo de valor que auxilia a produção na redução de desperdícios e no melhoramento contínuo. Com um mercado tão competitivo quanto o atual, a redução de custos juntamente com processos enxutos e cada vez mais eficientes são essenciais para que a organização se destaque.
O mapeamento de fluxo de valor é toda ação (agregando valor ou não) necessária para trazer um produto por todos os fluxos essenciais a cada produto. O sincronismo das informações é imprescindível para a escolha correta das ações que se deve tomar para a aplicação correta do melhoramento.
O fluxo de valor são todas as atividades atualmente necessárias para transformar matéria-prima e informação em um produto acabado ou serviço.
O mapeamento é implantado em uma família de produtos que utilizam processos produtivos parecidos. Assim, tem-se o mapa da situação atual e o mapa da situação ideal que é a busca da melhoria é importante focalizar o mapeamento em uma família de produtos, pois mapear todo o processo é muito trabalhoso e colocá-lo em um só mapa ficará difícil.
Para encontrar o mapa da situação ideal deve-se começar com o mapeamento da situação atual com os processos ocorrendo da maneira real. Com este mapeamento pronto, é possível mapear os processos individualmente, buscando assim as melhorias por etapa da produção dos produtos da empresa. O foco é o consumidor, pois é para ele que a organização existe.
A frequência e volume da demanda definirão como será a política de atendimento da demanda. Após, é traçado um plano onde desperdício de tempo, transporte, matérias primas e estoques são redimensionados para que a situação ideal seja alcançada no menor tempo e com a menor quantidade de recursos possível.
A informação é muito importante para que os processos fluam por um caminho lógico assim na produção enxuta, o fluxo da informação deve ser tratado com tanta importância quanto o fluxo de material. O mapeamento é essencial para visualizar o todo, não somente os processos individualmente; ele identifica não só os desperdícios, mas também as fontes que os causam.
Os materiais e as informações devem fluir de maneira clara e contínua. Por isto, após mapear, ao aplicar-se o novo mapa é importante conseguir mantê-lo e aprimorá-lo a falta de um sistema confiável que mantenha e abasteça o fluxo dificulta esta tarefa.
O mapeamento deve ser feito à mão para que qualquer alteração seja feita com novas informações que possam agregar valor. A ordenação correta dos materiais que serão usados na etapa do processo é muito importante para a boa operação do fluxo. A consequência é a redução do lead time e paradas de produção por falta de materiais.
É importante acompanhar a demanda porque qualquer alteração deve alterar também os níveis de estoque (supermercado) disponíveis nos processos subsequentes ao início da produção, ou seja, a cada etapa os níveis de estoque de cada componente do produto devem ser recalculados.
Para que o fluxo permaneça contínuo, a melhor rota deve ser estipulada com os processos que formam a sequência de produção, um próximo ao outro, para que eventuais anomalias possam ser detectadas e sanadas com maior velocidade. É interessante controlar e checar periodicamente o mapeamento para constatar possíveis falhas nos processos de sequenciamento e eventuais melhorias que possam reduzir tempos e estoques desnecessários.
Um mapa do estado atual de uma linha de produção deve identificar os tempos de produção e trânsito. Além disso, são colocados os processos, clientes/fornecedores, os kanban?s e os fluxos de informação e de materiais (matérias-primas, produtos semi-acabados). O lead time é dividido em tempo de processo e o tempo em que realmente é agregado valor ao produto ou seja quando realmente o produto recebeu um incremento, não contando o tempo que o material ficou em trânsito ou parado em estoque por exemplo.
Uma figura importante para sincronizar o ritmo da produção com o de vendas é o takt time. Ele representa a frequência em que a fábrica deve produzir um produto para atender às demandas dos clientes baseando-se nas vendas.
Os benefícios alcançados após a aplicação do mapa ideal e a utilização desta nova política de produção seriam:
? Redução de Estoques;
? Redução do W.I.P (Material em processo);
? Aumento da Produtividade;
? Maior Flexibilização;
? Redução do Lead Time;
? Redução dos Custos;
? Redução de Desperdícios.
As soluções e os benefícios encontrados demonstram que com pequenas iniciativas é possível melhorar cada vez mais os processos produtivos de uma organização, através do empenho dos envolvidos em gerar melhorias significativas para o todo.
Bibliografia:
ROTHER, Mike; SHOOK, John. Aprendendo a Enxergar. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003.
HARRIS, Rick; HARRIS, Chris; WILSON, Earl. Fazendo Fluir os Materiais. 2ª ed. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2008.
Autor: Leandro Martins Corrêa
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