SISTEMA DE RASTREABILIDADE DE PROCESSO
O objetivo principal deste artigo é apresentar a importância de um Sistema de Rastreabilidade de Processo e a influência que exerce na melhoria da Qualidade, Produtividade, Logística e Manufatura de uma empresa, contribuindo desta forma para a redução do custo final do produto.
De acordo com a NBR ISO 9001-2008 rastreabilidade é a “capacidade de recuperar o histórico, a aplicação ou a localização daquilo que está sendo considerado”. Vê-se que na grande maioria das empresas muitos processos são burocráticos e que são parcialmente informatizados gerando-se gráficos e estatísticas, somente para informações gerenciais e não para controlar e se tomar ações para a resolução dos problemas. Um problema enfrentado por muitas empresas está na obtenção dos dados gerados no chão de fábrica, ou seja, dados gerados por equipamentos e processos produtivos, tais dados, como quantidades produzidas, defeitos, erros de montagem, riscos, amassamentos entre outros, são anotados manualmente por operadores de máquinas. As contagens manuais desses dados, muitas vezes geram erros, e segundo Delgado (2000), “ter dados errados é pior que não tê-los”. Com a implantação do sistema de rastreabilidade haverá um aumento na qualidade das informações e do produto final. Segundo Feigenbaum (1994) apud Rossato (1996, p21).: "qualidade é a correção dos problemas e de suas causas ao longo de toda a série de fatores relacionados com marketing, projetos, engenharia, produção e manutenção, que exercem influência sobre a satisfação do usuário". Dentre o conjunto de técnicas disponíveis para monitorar o processo produtivo, as mais usadas são os gráficos de controle, técnicas que fornecem informações sobre um determinado processo, baseado em amostras periodicamente coletadas deste processo. Os gráficos de controle auxiliam na melhoria da qualidade contínua do produto, mostrando, quando necessário, ações no processo que já está sendo monitorado. O objetivo é o conhecimento do processo quando se deseja saber se o processo esta ou não sob controle. Segundo Montgomery (1996, p43), “os gráficos de controle são uma das ferramentas mais importantes para a estabilização de processos industriais e, hoje em dia, também para serviços ou processos administrativos”. Estes gráficos podem ser gerados pelo software do sistema de rastreabilidade. O software para sistema de rastreabilidade deve oferecer recursos que otimizem tempo de desenvolvimento e manutenção dos sistemas.
A competitividade acirrada do mercado moderno trouxe junto consigo à necessidade de se reduzir custos de produção, inovação e rapidez em todos os processos das companhias. A tecnologia da informação veio como alavanca propulsora como forma de agilizar a troca de informações instantaneamente entre indivíduos e corporações, surgindo então a denominação de a era da informação. Para diminuir esta distancia física surgiram então as redes de computadores que são concebidas com o seguinte conceito e finalidade:
Rede computadores: consiste em um número de computadores usualmente terminais interligados por um ou mais caminhos de transmissão.
Compartilhamento: de recursos entre equipamentos;
Protocolos de comunicação: convenções criadas com o objetivo de padronizar o significado das informações trocadas entre equipamentos;
2. ESTUDO DE CASO
A abordagem deste artigo traz uma análise de diagnóstico sobre o SISTEMA DE RASTREABILIDADE DE PROCESSO NA LINHA DE PRODUÇÃO DE MANUFATURA DISCRETA, versando um estudo de caso realizado em uma linha de produto desenvolvido pela Empresa BEM FRIO para a identificação dos problemas no atual processo de montagem e testes, no caso refrigeradores. Após concessão da empresa em realizar o estudo, procedeu-se da seguinte forma: por questões éticas não se utilizou nem o nome fantasia nem o nome o qual constitui a sociedade jurídica da empresa, mas de um nome fictício intitulado BEM FRIO. Durante a análise dos processos percebeu-se que um refrigerador é composto basicamente por gabinete externo, caixa interna, sistema de refrigeração, compressor, sistema elétrico / eletrônico, portas, componentes internos como gaveta de legumes, prateleiras, tampas e calhas. O gabinete externo é formado por duas chapas metálicas laterais, uma chapa na parte superior que servem como estrutura para o produto. O material da caixa interna é de plástico, normalmente, na cor branca que também serve para estruturar, dar suporte às peças internas e de acabamento. Sistema de refrigeração trata-se do conjunto de tubos de cobre e alumínio por onde circula o gás refrigerante. As portas são formadas por chapa metálica e chapa plástica, sendo normalmente duas portas, uma para o freezer, outra para o refrigerador. Os componentes internos chamados de prateleiras e gavetas normalmente são fabricados de material plástico. Durante o processo de fabricação o produto passa por vários testes na linha de montagem para a verificação do funcionamento e qualidade. Nestes pontos onde são realizados os testes é que foi elaborado o estudo de caso em questão, pois são equipamentos elétricos de onde é possível se extrair informações e parâmetros de aprovação / reprovação, através da leitura do código de barras do produto, sendo assim realizados de acordo com a seqüência e objetivo:
1-Teste de vazamento dos tubos da caixa interna
Objetivo: verificação de vazamento nas uniões dos tubos do sistema de refrigeração.
2-Teste elétrico do compressor
Objetivo: verificação se não houve troca de componentes na montagem.
3-Teste de vácuo e carga de gás refrigerante.
Objetivo: retirada de umidade do sistema de refrigeração e carga gás.
4-Teste elétrico
Objetivo: verificar se nenhum fio está encostado na parte metálica e se está com boa isolação.
5-Teste de performance
Objetivo: testar o abaixamento de temperatura do produto e consumo de energia.
6-Inspeção final / máquina de etiqueta de embalagem.
Objetivo: Inspeção visual de montagem e impressão de etiqueta de embalagem
PROBLEMAS ATUAIS
a) Carta de controle e etiqueta de defeito com preenchimento manual possibilitando erros, rasuras, extravios;
b) Poucas pessoas têm acesso à informação;
c) Dificuldade na quantificação de produtos produzidos por modelo;
d) Espaço físico na geração e armazenagem de documentos;
e) Somente as dez últimas informações de aprovado / reprovado e valores são armazenados pelo equipamento;
f) Falta de comunicação com o teste anterior.
g) Falta de controle na aferição do equipamento.
SOLUÇÃO PROPOSTA
a) Colocação de computador com informações “on line” e armazenagem em banco de dados;
b) Geração de gráficos estatísticos;
c) Democratização da informação através do computador e rede.
d) Leitura do código de barras do produto;
e) Informação de produto aprovado / reprovado para o próximo teste;
f) Não deixar o produto fazer o teste se estiver reprovado no teste anterior;
g) Localização de produto pelo código de barras;
h) Registro de controle da aferição do equipamento pelo sistema, alertando quando necessário.
3. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Os principais resultados esperados com a implantação do sistema de rastreablidade são:
• Não deixar os produtos reprovados em um teste seguirem na linha de montagem ocupando espaços e operações desnecessárias;
• Redução dos custos, tomando ações rápidas quando da incidência de falhas ou erros;
• Melhoria da qualidade com o controle estatístico gerado pelos relatórios pode se atacar os pontos de maior incidência;
• Melhoria nas informações dos indicadores de qualidade;
• Aumento da produtividade com a redução dos retrabalhos;
• Aumento da conscientização dos operadores na montagem sabendo que estão sendo monitorados por um sistema que indica quem está gerando erros;
• Diminuição das reclamações de pós-venda com a certeza de que o produto passou por todos os testes;
• Poder possuir histórico das informações e poder resgatá-las rapidamente;
• Eliminar os controles rasurados com falta de informação e riscos de extravios;
• Poder acompanhar o produto durante a montagem, com a leitura do código de barras fica fácil saber a posição na linha de montagem;
• Informar a quantidade de produtos que passaram diretamente na linha de montagem, sem reprovação ou retrabalho;
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Neste artigo foi apresentado o estudo de caso de uma Empresa de Manufatura Discreta mostrando a importância de se ter um Sistema de Rastreabilidade Processo e a influência que exerce na melhoria da Qualidade, Produtividade, Logística e Manufatura, contribuindo desta forma para a redução do custo final do produto. Após a implantação e domínio pelos usuários do sistema, a empresa pode estudar a colocação em outros pontos importantes para melhorar ainda mais o seu processo. O exemplo desta empresa pode ser seguido por outros segmentos de mercado que primam pela qualidade e vanguarda em suas atividades, assim como a exigência atual dos consumidores por qualidade torna quase que obrigatório que todas as empresas partam para um controle melhor de seu processo de fabricação.
Autor: carlos dos santos
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